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“大数据”为钢铁行业发展注入了新动能。图为山东钢铁生产指挥中心。 |
岚山区把数字经济作为驱动经济增长的关键增量,通过大力开展产业数字化改造,让传统产业抢占先机,在市场中赢得主动
半米高的机身上,两只“眼睛”不停转动。高炉作业区内送风系统的测温、数据采集上传、状态识别、故障诊断等巡检任务都由这台小小的机器完成。
走进山东钢铁集团日照钢铁有限公司炼铁厂的高炉作业区,偌大的设备间内,只有一台巡检机器人在进行常规巡查。“以往我们都是人工巡检,手工抄录,2小时才能将设备巡检一遍,且容易出现巡检不及时、不到位等情况。这个巡检机器人只需要50分钟,效率确实高了很多。”第一高炉作业区设备主任白耀欢介绍。
“质”的改变
依托智能化和数字化改造升级,钢铁行业的生产车间内正悄然发生着质的改变。
早在2020年,山钢日照公司就看到了数字经济的广阔前景以及钢铁行业转型升级的迫切需求。瞄准工业互联网、大数据、5G等场景应用,该公司在信息化以及自动化生产设备上投资144.9亿元,推动数字技术与钢铁制造深度融合。
今年以来,岚山区围绕数字变革创新,把数字经济作为驱动经济增长的关键增量,通过大力开展产业数字化改造,让传统产业抢占先机,在市场中赢得主动。如今,在岚山区,类似山钢日照公司这样的数字化示范车间、智能化工厂遍地开花。
今年,日照利尔建设的国内第一条耐火材料智能化生产线正式启用。“在工业互联网、5G时代及工业大数据的大环境下,耐火材料生产装备智能化及工艺优化创新的程度将决定企业未来发展高度。”站在日照利尔连铸功能耐火材料智能车间内,日照利尔公司总经理助理胡晓亚如是介绍这条生产线带来的变化:产品从原材料到最后的成品实现全过程自动化,6000平方米的生产车间用工从原来的120人减至50人；与生产线连接的MES系统大屏上,产品合格率、产能效率、成本控制、投入产出占比等数据一览无余。胡晓亚说,全部生产线投入使用后,公司可实现先进不定形耐火材料年产10万吨,高端功能耐火材料制品年产量1万吨,预计每年节约制造费用3000万元。
从“231分钟”到“95分钟”
在日照钢铁,公司正在搭建全流程的物流管理信息系统,通过该系统的应用,成品运输车辆从进厂到出厂时间从231分钟降低为95分钟,成品发运效率提高60%；ESP成品库等多个库房使用智能仓储系统,全自动无人航车和智能安全型机器人于8月中下旬正式投入使用。
在阳森供应链管理(日照)有限公司的生产车间,4月份新建成的第六条生产线正式投产使用。传料速度100米/分钟、压机冲压次数60次/分钟、从原料到汽车内外板下线,7道工序只需10分钟即可完成……作为从事汽车外板加工的全自动生产线,也是省内第三条全自动汽车外板落料线,该生产线日均可生产不低于200吨成品钢板。
随着一个个融合项目在岚山落地生根,数字经济已成为岚山区传统产业加快新旧动能转换、培育壮大新动能的新引擎。近年来,岚山区共实施两化融合(工业化和信息化融合)重点项目57项,累计完成投资40亿元。先后培育7家国家级、省级两化融合贯标试点企业。6家企业被认定为山东省DCMM(数据管理能力成熟度评估模型)贯标第一批试点企业,岚山区被认定为山东省DCMM贯标第一批试点县(市、区)。 (侯庆萍 王田 宗杰)
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