9月22日，由山东太古飞机工程有限公司开发、中建一局履约的山东太古飞机维修新厂区项目迎来关键性节点——屋面钢网架提升。在一众建设者的见证下，这座总长176米、总重800余吨的“钢铁巨侠”，顺利提升至21米高的指定位置。

　　总长176米、总重800吨，堪比“钢铁巨侠”

　　22日上午，记者在位于济南市高新区范家庄村附近的中建一局山东太古飞机维修新厂区项目钢网架提升现场了解到，该项目总建筑面积10.8万平方米，建设内容包括维修机库、喷漆机库及配套厂房、库房等。

　　此次提升的4号维修机库屋面钢网架，堪称该项目最大的施工难点。钢网架最大跨度88米，总长度176米，投影面积8500平方米，约为20个篮球场的大小;提升总重量800吨，相当于20架波音737-800客机的重量。

　　如何在规定的施工条件内，安稳地将这只构造严密、复杂的“钢铁巨侠”成功托起?项目团队需要解决钢网架超大跨度，超大自重，安装高度高、结构杆件多、规格各异，且节点连接方式为焊接球等一系列难题。

　　在经过多次专家论证与方案对比，项目确定采用“地面原位拼装+整体液压同步提升”的施工技术，即先在地面完成钢网架拼装，后用液压油缸整体同步提升至设计高度。此项技术与传统高空支撑安装方案相比，不仅能大幅降低高空作业施工安全风险，也可提前穿插网架施工，通过定位尺寸、测量拱值，在拼装过程中及时校正误差，准确控制网架安装精度与质量。

　　三维扫描精度控制毫米级，设20个点位同步液压提升

　　“水平的钢网架在提升时，会受力发生挠度变形，网架中心下沉，就像摊开的手掌向上握抓，与既定要求产生较大偏差。”中建一局山东太古飞机维修新厂区项目经理李畅解释，为了解决这一问题，项目决定在拼装焊接时采用“拱桥形”设计，这样网架在提升受力时，就会变成水平状态，达到预期效果。

　　对由3690根杆件、1018个焊接球拼装成的网架进行三维激光扫描，将点云模型与设计模型进行拟合，通过实测实量进行偏差校核，拼装误差均控制在毫米级。

　　在网架提升前，项目以精益建造-智慧建造体系为保障，通过建立BIM模型，模拟提升吊装全过程，根据场内施工工况和施工计划，进行4D施工进度模拟，实现可视化交底、各专业碰撞检查，优化整体提升方案。

　　利用BIM的直观性和可分析性软件，对屋面钢网架整体提升、分级卸载进行模拟，施工过程中对构件应力、应变实时监控，并与模拟验算结果对比，确保施工安全可控。

　　“提升阶段，我们在钢网架顶面分散设置了20个同步提升吊点，并在提升过程中对这些吊点及若干结构变形监测点实时监测，及时进行调整，确保它精准到达指定位置。”李畅介绍。

　　打造亚太地区最大的综合飞机维修、改装服务基地

　　据悉，该项目作为济南遥墙国际机场二期改扩建节点工程，航空航天高端装备类新开工项目，2022年初，被荣列为山东省重点工程。

　　22日，在一众建设者的见证下，山东太古飞机维修新厂区项目“钢铁巨侠”首提成功，在21米高的秋日晴空下安下新家。首提的成功，不仅为接下来的二次结构施工、屋面工程施工和装饰工程施工打下了良好的基础，也为工程顺利完工交付提供了有力保障。

　　“品质履约，使命必达，先锋建设者理应冲在一线，拼搏在一线。”李畅说。该项目建成后，飞机维修产能将提升50%，厂区每年定检交付飞机数量将超过600架次，将在工程设计改装、零部件制造、航空工程培训、通航及公务机等领域提供最专业的“一站式”综合服务，成为亚太地区最大的综合飞机维修、改装服务基地。(来源：爱济南新闻客户端)